Статьи - Проверка качества сварки (сварных швов)

Эксплуатационные характеристики металлоконструкции во многом определяются качеством сварных соединений. Качество сварки – совокупность следующих показателей: надлежащая структура шва (его сплошность, газоплотность), прочность соединения, пластичность (особенно при пониженных температурах), отсутствие дефектов. Надежность любых швов зависит от нескольких факторов: качество свариваемых металлов, качество расходных материалов для сварки и опыта сварщика при ручной сварке или качества сварочного оборудования при автоматической сварке. Для потребителя, выполнение всех этих требований эквивалентно главному: долгой бесперебойной эксплуатации изделия. Именно поэтому, проверка качества сварки является обязательным условием при выпуске качественного продукта. К вопросам контроля качества следует подходить с оглядкой на назначение металлоконструкции – будет ли она эксплуатироваться под нагрузкой, либо являться просто декоративным элементом. Особого внимания требует проверка качества сварки для металлоконструкций, работающих под давлением (регистры отопления, например).

Методы контроля качества сварки условно делят на разрушающие и неразрушающие.

При разрушающих методах, сваренный небольшой образец (либо эталонное изделие), подвергают экстремальным нагрузкам, которые вызывают деформацию с разрушением сварного шва и околосварной зоны. Анализируя характер излома и силовые параметры, при котором он произошёл, делают выводы о качестве сварного соединения. Используя этот метод, можно выяснить запас прочности сварного соединения и соответствие его реальным условиям эксплуатации. Для подобного контроля задействуют спецоборудование (разрывные машины и др.) Проверка прочности сварных швов таким методом ведётся для ответственных конструкций (сваренных заготовок для днищ сталеразливочных ковшей и т.д.).

Проверка сварных швов неразрушающими методами позволяет не задействовать всевозможные деформационные машины, и осуществлять проверку «на месте». Контроль качества сварки таким методом может быть визуальный, или с использованием специализированного оборудования.

Спецоборудование – приборы ультразвукового контроля, магнитного контроля, радиационного контроля. Принцип их работы основан на том, что в направлении проверяемого шва организовывают излучение (ультразвуковое, магнитное, радиационное). Проходя через шов (либо отражаясь от его структуры), излучение фиксируется приёмным устройством. Результаты обрабатываются в «недрах» прибора и отображаются на дисплее, по его показаниям специалист может судить о качестве сварного шва.

Проверка качества сварных швов визуально, это, прежде всего, внимательный осмотр шва. Если наблюдаются раковины, непровары, неметаллические включения, пористость и т.д., такой шов не может быть качественным. Если при осмотре дефектов не обнаружено, шов проверяют на герметичность. Для этого его обтирают керосином, выдерживают так некоторое время, керосин вытирают и шов закрашивают мелом. Если шов имел дефекты (трещины и т.д.), керосин впитался в них, а затем начинается обратный процесс – керосин из дефектов впитывается в мел, оставляя характерные следы. Существует более «прогрессивная» проверка сварки по данной схеме – использование специальной краски: краску наносят на поверхность, она впитывается в дефекты, краску вытирают, а затем на месте дефектов краска выделяется на поверхность.

Затраты на проверку качества сварного соединения – ничто, по сравнению с «приключениями», которые гарантируются некачественным соединением. Во что может обернуться прорыв регистра отопления, по которому циркулирует горячий теплоноситель или трещина в несущей металлоконструкции, понятно. Экономить на гарантированном качестве не стоит.